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注塑成型中，包膠ABS的TPE容易斷澆口和起皮的原因可以歸結為多個方面，主要包括材料特性、模具設計、工藝參數以及操作過程等。以下是對這些原因的具體分析：

一、材料特性

相容性問題：TPE與ABS之間的相容性可能不夠理想，導致在注塑過程中兩種材料之間的結合力不強，容易出現分層或起皮現象。此外，TPE材料的硬度、彈性等特性也會影響其與ABS的結合效果。

材料強度：如果TPE材料的強度不足，或者由于存儲不當導致材料性能下降（如含水分、發生老化降解等），那么在注塑過程中就容易出現斷裂或起皮問題。

二、模具設計

澆口設計：澆口尺寸過小或位置不當，會導致熔體通過澆口時產生過高的剪切力，從而引起起皮或斷裂。此外，模具流道的設計也應盡量減少棱角和應力集中點，以避免水口易斷裂。

模具溫度：模具溫度對TPE材料的冷卻和固化過程有重要影響。如果模具溫度過高或冷卻時間不足，TPE材料在強度未完全形成時就被拉出澆口，容易導致斷裂。

三、工藝參數

注塑速度和壓力：注塑速度和壓力過大，會使熔體在流動過程中產生較大的拉伸應力，增加斷裂的風險。同時，過高的剪切速率也可能導致TPE材料起皮或分層。

注塑溫度：注塑溫度過高會使TPE材料降解，韌性下降，從而增加斷裂的可能性。而溫度過低則會影響材料的流動性，導致填充不足或表面質量下降。

四、操作過程

烘料處理：如果TPE材料在注塑前未進行充分的烘料處理，去除材料中的水分和揮發物，那么在注塑過程中就容易出現氣泡、起皮或斷裂等問題。

停機時間：長時間停機后重新啟動注塑機時，由于熔體在機筒內停留時間過長，可能發生老化降解，導致后續注塑產品質量下降。