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在注塑生產塑料制品的過程中，會經常出現斷裂的缺陷，一般這種情況是什么原因造成的呢？銘洋宇通的工程師根據經驗為大家整理了以下原因：
1. 在注塑加工生產時注塑機的保壓和射出的時間不足；
2. 背壓過小，原材料不夠扎實；或者背壓過大，由于剪切和摩擦使熱量增加導致的；
3. 射速太慢，導致結晶不充分；
4. 注塑加工調機的模溫過高，造成原料過熱，使其分解和變質；
5. 模溫過低，結晶不充分；
6. 注塑生產過程中，因不可抗的原因導致停機時間過長，注塑的周期過長；
7. 注塑用的新材料中的二次回料比例過大；
8. 選用的原料本身的韌性、粘度以及強度不夠；
9. 添加過多的添加劑或者使用不合理的添加劑；
10. 原料在烘料的時間不夠導致干燥程度不足；
11. 產品結構的問題，有的地方過厚，有的地方又太薄，不均勻，使進料的位置考慮的不合理；
12. 模具進料不均勻和冷井不夠；
13. 產品壁厚太薄；
14. 注塑機的溫度不穩定，時高時低；
15. 注塑生產前未對料管進行清理或清理不干凈；
16. 頂出設計不合理，增加塑件的應力，使其破裂；
17. 沒有排好注塑模具的冷卻回路。
這些都是會造成在注塑生產塑料制品時脆性斷裂的原因，在實際生產的過程中還會出現更多的的情況，這就需要根據操作員多年的經驗來進行具體的分析和對其解決。
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